阻燃行業(yè)的每個人都知道，實現(xiàn)阻燃的方法是在生產(chǎn)過程中向擠塑板中均勻添加阻燃劑，以防止和延緩聚苯乙烯板的劇烈燃燒。

大多數(shù)廠家普遍存在的問題是:阻燃效果不明顯，阻燃性不均勻，在同一板材上，有些地方有明顯的阻燃性，而另一些地方阻燃性較差甚至沒有阻燃性；同一種阻燃劑對一臺機器生產(chǎn)的板材有很好的阻燃效果，但對另一臺機器生產(chǎn)的板材阻燃效果又很差；同一臺機器，不同廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品阻燃性能差異也很大。

導(dǎo)致阻燃劑使用效果的巨大差異主要有以下幾個原因：

1、人為因素，阻燃劑在擠塑板中的添加量很小，一般低于10%，要使阻燃劑均勻的分布到物料中，攪拌是最關(guān)鍵的部分，為了使每100克材料均勻地含有約5克左右的阻燃劑，可想而知攪拌需要大量的人工攪拌或?qū)Ｓ脭嚢铏C進(jìn)行攪拌，大多數(shù)廠家直接將阻燃劑分散在材料表面就將其送上料機，雖然上料機自帶攪拌裝置，但只能形成很小的分散區(qū)域，在短時間內(nèi)擠出，使得阻燃劑的分散并不均勻。


2、設(shè)備因素，不同的設(shè)備廠家對螺桿機筒間隙、推進(jìn)速率和塑化分散螺桿塊的設(shè)計工藝不同，導(dǎo)致物料在螺桿機筒內(nèi)的塑化、分散和停留時間也不同，常規(guī)阻燃劑主要是六溴環(huán)十二烷，其分解溫度低于巖棉板，這與普通擠塑板的加工溫度有一定的矛盾性，普通板材的加熱溫度足以使大部分阻燃劑分解失效，所以我們通常以熔融溫度作為擠塑板的標(biāo)準(zhǔn)，而不是加熱溫度，實際生產(chǎn)證明生產(chǎn)廠家可以根據(jù)設(shè)備條件將最高熔融溫度調(diào)節(jié)在175-190攝氏度之間，從而生產(chǎn)出最佳的板材質(zhì)量和阻燃效果，這與大多數(shù)設(shè)備生產(chǎn)廠家提供的工藝溫度相反，主要是因為設(shè)備生產(chǎn)工藝是參照新出廠的聚苯乙烯顆粒的熔融溫度，但在實際生產(chǎn)中，90%的XPS擠塑板都是用回收的PS顆粒生產(chǎn)的，回收的PS與新料的熔融溫度相差20-30攝氏度，螺桿對物料的剪切產(chǎn)生大量的剪切熱，這些剪切熱被傳遞給物料并被擠出，因此物料的剪切熱會越積聚越高，如果不對長期生產(chǎn)過程中的加熱溫度和冷卻水進(jìn)行調(diào)整也會導(dǎo)致阻燃成分分解失效。

3、阻燃劑因素：中國生產(chǎn)的阻燃劑有兩種，粉狀阻燃劑和顆粒阻燃劑，粉體阻燃劑由于與PS顆粒的密度不同，在攪拌過程中只有一小部分被摩擦靜電吸附，大部分會沿著顆粒之間的縫隙沉淀到攪拌設(shè)備的底部，導(dǎo)致阻燃劑分散不均勻，吸附在顆粒表面的粉末會先與螺桿螺筒接觸，遇到高溫，分解嚴(yán)重，分解過程中的游離溴與螺桿螺筒反應(yīng)生成溴化鐵剝落，對設(shè)備腐蝕性極強，不推薦使用，阻燃劑廠家用樹脂包覆復(fù)合粉體，它們的密度和體積與PS顆粒相似，它們在攪拌過程中也更易于均勻分散在物料中，此外，在擠出過程中與螺桿螺筒的總接觸面積小且分解也較少，因此它們被廣泛使用，然而顆粒料的加工條件相當(dāng)苛刻，需要先進(jìn)的塑料改性設(shè)備在低溫下將超高含量的復(fù)合阻燃成分包覆在少量的載體樹脂中，我國的阻燃顆粒大多采用簡單的單螺桿和雙螺桿加工，因此阻燃組分的含量不能高于65%，且螺桿推進(jìn)較快，這就要求有較高的加工溫度，導(dǎo)致一些阻燃成分分解，這也是一些廠家生產(chǎn)的阻燃劑阻燃效果低的原因了。